三、項目實施方案

      企業(yè)生產(chǎn)情況：

      現(xiàn)有三臺65噸/鍋爐，三臺1.2萬千瓦機組。2004年的主要指標如下：

      1、2004年總耗原煤量19.2萬噸，總發(fā)電量2.05億千瓦時。
      2、鍋爐效率，2004年平均85%~86%；原設(shè)計鍋爐效率為88%。
      3、供發(fā)電能耗高，2004年平均供電煤耗586g/kWh，發(fā)電煤耗522g/kWh，與*的熱電企業(yè)差距大。

      熱電廠產(chǎn)生和排放污染物的主要工序是：鍋爐系統(tǒng)。

      由圖可知，我公司鍋爐主蒸汽（3.82MPa、450℃）計量原采用孔板流量計。由于孔板流量計采用截流產(chǎn)生壓差的原理計算蒸汽流量，因此，蒸汽在流過孔板時造成壓力損失。經(jīng)測定，蒸汽流過孔板流量計造成壓力損失約0.05MPa，蒸汽由鍋爐進入汽輪機需經(jīng)過兩個孔板流量計，在孔板流量計上造成的壓力損失約0.1MPa，加上蒸汽管道及閥門造成的壓力損失，使鍋爐過熱器集汽聯(lián)箱出口至汽輪機進汽口之間管道損失達到0.4MPa。即使鍋爐壓紅線運行（3.82MPa）、汽輪機進汽壓力只能達3.4MPa（設(shè)計進汽壓力為3.47MPa），致使發(fā)電汽耗上升，發(fā)電煤耗上升，一年造成420萬kWh電能的損失，折合原煤達到4200噸/年，增加二氧化硫排放量21.5噸。

      彎管流量計是近年創(chuàng)新開發(fā)的*流量技術(shù)，在國內(nèi)已廣泛應(yīng)用，技術(shù)成熟可行。其產(chǎn)品具有高精度（1.0級）、大量程比、雙向測量、無壓損、無可動部件、耐磨損、一次元件長期運行穩(wěn)定等特點。特別是無附加壓力損失的重要特性帶來的經(jīng)濟效益更為重要：彎管傳感器安裝于原管道的90度轉(zhuǎn)彎處，即取代了原90度彎頭。不增加任何壓力損失，可將節(jié)流孔板流量計裝置產(chǎn)生的壓力損失*節(jié)省下來。

      據(jù)測算，將減少蒸汽管道上的壓力損失0.1Mpa。從而在鍋爐工況不變的情況下提高汽輪機進汽壓力0.1MPa，使汽輪機進汽壓力提升至3.5MPa，根據(jù)12MKW汽輪機負荷特性曲線，滿負荷的情況下進汽壓力由3.4MPa提升至3.5MPa，負荷增加200kWh，發(fā)電汽耗下降0.1kg/kWh。從而達到節(jié)能降耗目的。

      現(xiàn)有三臺65噸/時鍋爐，每臺鍋爐主蒸汽管道原安裝兩個孔板流量計，共六臺。在原址利用蒸汽管道上現(xiàn)有的彎頭安裝彎管流量計，共六臺，代替原有孔板式流量計。改進工藝見圖3。

      四、經(jīng)濟效益分析

      1. 節(jié)能效益

      根據(jù)12MW汽輪機負荷特性曲線，由于現(xiàn)有節(jié)流孔板阻力的影響，滿負荷的情況下進汽壓力由3.5MPa降低至3.4MPa，發(fā)電量將減少200kWh。本項目投入運行后，將避免該蒸汽壓降能耗損失，汽輪機汽耗率降低0.1kg/kWh，本項目的節(jié)能經(jīng)濟效益是明顯的。僅從減少蒸汽熱能損失、在相同蒸汽量條件下增加發(fā)電量或在相同發(fā)電量的條件下節(jié)約蒸汽耗量這一點來計算，以及從2005年3月投入調(diào)試的實測數(shù)據(jù)復(fù)算表明，節(jié)約原煤4200噸/年，減少生產(chǎn)成本達到210萬元，投資回收期僅3個月。本項目是個有效節(jié)能、節(jié)約資源的清潔生產(chǎn)項目。

      2. 環(huán)保效益

      本項目是一個從源頭削減和控制污染物產(chǎn)生的工程項目。投入生產(chǎn)運行后，節(jié)約原煤4200噸/年。則能減少二氧化硫產(chǎn)生量達到54噸/年，減少二氧化硫排放量21.5噸/年，減少3570萬m³/年的煙氣排放量。因此，環(huán)境效益顯著。

      五、結(jié)論

      1、孔板流量計壓力損失不可小視，由此帶來的能源消耗很大（一般為孔板差壓值的60%左右），應(yīng)引起企業(yè)的高度重視。
      2、彎管流量計無附加阻力損失、免維護、耐高溫、耐高壓，測量精度*現(xiàn)場需要。
      3、通過技改采用新技術(shù)，節(jié)能降耗，為企業(yè)創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟效益和社會效益