進(jìn)一步的，根據(jù)耐磨熱電偶發(fā)明，所述的步驟(1)中，待鍍層的另一側(cè)做光滑處理，如此，相比于傳統(tǒng)的耐磨熱電偶的制備方法中，在半成品的曲面上進(jìn)行光滑處理，其工藝難度降低。

 

　　進(jìn)一步的，所述的步驟(5)中，熱電極的絕緣套管與金屬圓管的內(nèi)壁之間填充有導(dǎo)熱粉。該導(dǎo)熱粉的填充有效的提高了熱傳導(dǎo)的效率，縮短了熱電極的響應(yīng)時(shí)間。具體的，所述的導(dǎo)熱粉可以選用本領(lǐng)域技術(shù)人員常用的具有優(yōu)異熱傳導(dǎo)性能的粉狀氧化鎂或粉狀氧化鋁。

 

　　實(shí)施例子

 

　　(1)采用磁控濺射的方式依次在帶狀的保護(hù)管用材料不銹鋼304表面沉積二氧化鋯層、氧化鋁層和二氧化硅層，該高硬耐磨鍍層采用如實(shí)施例1的鍍制配方；

 

　　(2)利用成型輥將步驟(1)中的鍍層處理的帶狀保護(hù)管用材料卷曲成半管狀，然后將兩半管進(jìn)成管機(jī)頭定徑對(duì)縫處理，側(cè)縫焊接處理成金屬圓管；

 

　　(3)縮徑處理：通過熱鍛方法將步驟(2)中的金屬圓管的一端進(jìn)行縮徑處理，使得所述金屬圓管的熱鍛端密閉并形成致密的端頭；

 

　　(4)對(duì)步驟(3)中金屬圓管的密閉端進(jìn)行鉆孔處理，然后做光滑處理，得到位于金屬圓管的密閉端并沿其管長方向設(shè)置的通孔；

 

　　(5)熱電極焊接：將熱電極穿置到金屬圓管內(nèi)，并將熱電極的測(cè)溫端與密閉端的通孔焊接形成封閉端頭，即得所述的耐磨熱電偶。

 

　　上述耐磨熱電偶的加工方法中未涉及部分為所屬領(lǐng)域技術(shù)人員為加工制得耐磨熱電偶所采用的常規(guī)技術(shù)手段，本發(fā)明在此不做贅述；通過該方法得到的耐磨熱電偶，加工工藝簡單，極大的降低了現(xiàn)有技術(shù)中耐磨熱電偶的工藝難度。

 

　　以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的特點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明的范圍內(nèi)。耐磨熱電偶要求保護(hù)的范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。